一般文件上将硬度与气孔率定为同义关系，这在实际情况中是不存在的。硬度一定，刚玉中Al2O3含量高或刚玉、金刚砂在结合剂中熔解度小时气孔率都降低。易熔的、粒度小的、高硼的结合剂都使软制品的硬度增加、硬制品的气孔率降低。

　　成型压力高则硬度提高，但有一定范围，压力过大则粗颗粒被压碎而强度降低。因为在新产生的断面上没有结合剂。

　　制件硬度相同而材质不同则白刚玉的制件压力大。

　　增加压力可使气孔率降低，而更加分散。

　　按等大球体紧密堆积，则单一粒度各种粒度号的制品气孔率应是一定的。但实际颗粒不为球体而是有棱角的。棱角在压制过程中的损坏情况和接触面间的窜动大小可使气孔率随压力有所改变。同时单一粒度的颗粒实际也是一个粒度范围，但各种粒度号的颗粒范围的相对大小和比例不同，因此也产生了气孔率的变化。

　　细粒度制品由细颗粒组成，细颗粒有较大的表面，颗粒间相互接触较多，所以硬度较高。当硬度相同时，气孔率较大。接触面大也相对的增加了成型压力。粗大的颗粒有较大的气孔，而细颗粒有较小的气孔。

　　制造高密度制品的磨料最好使用混合粒度，这样不同颗粒的配比可以制成高填充密度低气孔率的制品。制造低气孔率制品可考虑较严格的控制颗粒尺寸范围。

　　细粒度制品出现起层的原因

　　1、成型时加压快：型料中的气体没有跑出，两面已压实而集中于中部形成空气层，取消外压力后气体膨胀成中间起层。

　　2、弹性后效作用：在压力很高时毛坯具有较高的弹性伸缩作用，粒度越细则颗粒间接触越紧密，这种应力传递变化越小。而压制中采用双面加压，制品中间层结合最薄弱，摩擦力上中下不同，弹性不同，因此在弹性应力作用下产生了起层裂纹。

　　3、水分集中：水分由受压面向下移动，双面加压造成中下部水分集中，强度降低，因此也造成起层废品，即使在成型后没有出现裂纹，烧成时亦可能产生裂纹。所以干燥时如能翻板干燥则较合理。

　　4、受高压时模套变大，不加压时则收缩，使中间层开裂，上下鼓起。

　　细粒度制品在高的压力下几乎必然产生起层废品。因此避免起层而寻找新的成型方法就尤为必要。

　　避免措施

　　◎ 缓慢加压，使气体充分跑出。

　　◎ 加到规定压力下维持一定时间，使型料得到充分的窜动，使密度均匀，强度均匀，并缓和弹性应力，消除应力后效。

　　◎ 采用抽真空成型。或采用振动、降压等方法。

　　◎ 采用浇注或可塑成型。

　　◎ 半干料成型时降低压力，增加维持时间。

　　◎ 采用干料成型，粘结剂使用胶粘类，结合后筛松则颗粒表面包有一层胶膜。颗粒在一般情况下接触不产生胶结成块，而当加压时膜与膜之间紧密接触而胶结。或用热塑性物质结成包裹膜，然后成型，成型时通入热风而产生塑性胶结如石蜡、沥青等。干料成型可使不易械化的称料工序采用定体积称料，干料易于分散，流动性好，对消除不平衡也有益处。